CNC加工中如何避免撞机现象-长鸿精密
发布日期: 2019-04-13 点击次数: 42
CNC加工过程中,人的因素及操作经验,在很大程度上会影响加工效率和工件的加工品质。为此,长鸿精密从编程和操作两个方面分析CNC加工过程中出现撞机现象的原因,并提出了应对方案。

一、编程原因造成撞机
撞机原因:
·安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。
·程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
·程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。
·程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
·编程时座标设置错误。
应对方案:
·对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
·程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。
·对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)。
·在工件上实际Z轴取数,在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。

二、操作原因造成的撞机
撞机原因:
·深度Z轴对刀错误。
·分中碰数及操数错误(如:单边取数没有进刀半径等)。
·用错刀(如:D4刀用D10刀来加工)。
·程序走错(如:A7.NC走A9.NC了)。
·手动操作时手轮摇错了方向。
·手动快速进给时按错方向(如:-X 按 +X)。
应对方案:
·深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。(底面、顶面、分析面等)。
·分中碰数及操数完成后要反复的检查。
·装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
·程序要一条一条的按顺序走。
·在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。
·在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。

长鸿精密认为,为了避免CNC加工过程中出现撞机现象,必须从编程和操作两个方面加强管控,尽量减少编程过程出现数据错误。在操作层面,需要操作人员提高责任心和技术素养,熟练掌握和操作CNC加工设备和加工工艺,对加工过程耳熟能详。只有从编程和操作两方面着手,才能杜绝装机现象的发生。